1. Bám dính, trầy xước: các khuyết tật xuất hiện trên bề mặt của chi tiết hoặc khuôn do ma sát giữa vật liệu và khuôn lồi hoặc khuôn lõm.
2. Gờ: Nó chủ yếu xảy ra ở khuôn cắt và khuôn chần, và khoảng cách giữa các cạnh cắt có thể lớn hoặc nhỏ, điều này sẽ tạo ra gờ.
3. Độ lệch dòng: Khi chi tiết được hình thành, bộ phận tiếp xúc đầu tiên với khuôn sẽ bị ép chặt và một đường được hình thành.
4. Lõm, lõm: vật lạ (mạt sắt, cao su, bụi) lẫn trong đường ron gây lồi lõm.
5. Xoắn: do ứng suất không đồng đều, khớp trục kéo kém, hoặc điều khiển thanh trượt ép kém, phần góc r hoặc phần dập nổi của phôi bị cong và căng.
6. Nếp nhăn: Nếp nhăn trên các cạnh hoặc phần r do thanh trượt ép điều chỉnh kém, độ chính xác của máy ép thấp, điều chỉnh áp suất đệm khí không phù hợp, lỗ đục lớn hoặc phần r, v.v.
7. Các vấn đề cụ thể khác: Trong sản xuất hàng ngày, bạn sẽ gặp phải trường hợp kích thước đột quá lớn hoặc quá nhỏ (có thể vượt quá yêu cầu kỹ thuật) và kích thước đột khá chênh lệch, ngoại trừ kích thước thiết kế của lồi tạo hình. và khuôn lõm. Ngoài các yếu tố như độ chính xác gia công và độ hở của phôi, các yếu tố sau cũng cần được xem xét.
⑴. Khi mép đột bị mòn, ứng suất kéo của vật liệu tăng lên và xu hướng lật và xoắn của các bộ phận dập tăng lên. Khi lật lại, kích thước của lỗ đột sẽ nhỏ hơn.
⑵. Lực ép mạnh lên vật liệu gây ra biến dạng dẻo của vật liệu, điều này sẽ làm cho kích thước đột lỗ lớn hơn. Khi giảm áp lực mạnh, kích thước đột dập sẽ trở nên nhỏ hơn.
⑶. Hình dạng của phần cuối của lưỡi đột. Nếu phần cuối được cắt bằng một đường dốc hoặc vòng cung, lực đột sẽ bị chậm lại và phần đột sẽ không dễ bị xoay hoặc bị xoắn. Do đó, kích thước đột lỗ sẽ trở nên lớn hơn. Khi phần cuối của đột phẳng (không có góc xiên hoặc vòng cung), kích thước đột sẽ tương đối nhỏ.
8. Phương pháp hạn chế các bộ phận dập bị lật và xoắn
⑴. Thiết kế khuôn hợp lý. Trong khuôn dập tiến bộ, sự sắp xếp của trình tự phôi có thể ảnh hưởng đến độ chính xác tạo hình của các bộ phận dập. Đối với việc đục lỗ các bộ phận nhỏ của bộ phận dập, nói chung trước tiên bố trí diện tích đột lớn hơn, sau đó bố trí diện tích đục lỗ nhỏ hơn để giảm ảnh hưởng của lực đột đến sự hình thành của bộ phận dập.
⑵. Giữ nguyên vật liệu. Khắc phục cấu trúc thiết kế khuôn truyền thống, mở khe hở vật liệu trên tấm xả (nghĩa là khi đóng khuôn, vật liệu có thể được nén lại. Bộ phận tạo hình then chốt, tấm xả phải được chế tạo thành cấu trúc dạng khối để tạo điều kiện giải pháp của thời gian dài Dập thời gian gây ra mài mòn (nén) mất mát ở phần áp suất của tấm xả, và vật liệu không thể nén được.
⑶. Thêm chức năng áp suất mạnh. Tức là tăng kích thước phần ép của tấm chèn dỡ (độ dày tấm chèn dỡ thông thường H+0,03mm) để tăng lực ép lên vật liệu ở mặt bên của khuôn, để ngăn phần dập bị lật và xoắn. trong quá trình đấm.
⑷. Phần cuối của cạnh đột được cắt bằng một đường vát hoặc vòng cung. Đây là một cách hiệu quả để giảm đệm và lực cắt. Bằng cách giảm lực cắt đệm, lực kéo trên vật liệu ở mặt bên của khuôn có thể được giảm bớt, để đạt được hiệu quả ngăn chặn sự quay và xoắn của các bộ phận dập.
⑸. Trong sản xuất khuôn hàng ngày, cần chú ý duy trì độ sắc nét của các cạnh cắt khuôn lồi và lõm đột lỗ. Khi mép đột bị mòn, ứng suất kéo trên vật liệu sẽ tăng lên và xu hướng lật và xoắn của chi tiết dập càng lớn.
⑹. Khe hở phôi không hợp lý hoặc không đều cũng là nguyên nhân gây lật, vặn các chi tiết dập cần được khắc phục.
